Le attività di engineering costituiscono una parte fondamentale di EDiM S.p.A., tanto da essere un concetto richiamato anche nel nome stesso della nostra azienda. Esse coprono tutti gli stadi del nostro ciclo produttivo.
L’ingegnerizzazione per noi parte dal co-design realizzato insieme al cliente già in fase di acquisizione ordine; prosegue nella definizione dei cicli produttivi e di tutte le attrezzature necessarie per realizzare il prodotto.

Per consentire questa continuità di approccio, l’Engineering in EDiM coordina i pilastri della nostra organizzazione:

  • Casting, che segue tutti gli step legati alla parte di processo di pressocolata;
  • Machining, divisione focalizzata sulle operazioni di lavorazione meccanica e finitura dei lavorati;
  • Automation, che gestisce l’architettura dei processi e dei progetti di miglioramento continuo.

Innovazione

Nuove tecnologie e intelligenza artificiale

Rheocasting

Il Rheocasting è una delle tecnologie dello stampaggio in semisolido capace di sfruttare le peculiari caratteristiche che solo la micro-struttura globulare della lega di alluminio è in grado di offrire. Tale struttura si ottiene da un raffreddamento della lega finemente controllato, che si sviluppa in particolari condizioni meccaniche e termiche, prima dell’iniezione nello stampo.
Investendo in questa tecnologia, EDiM è in grado di produrre getti che soddisfano i più stringenti requisiti in termini di difetti interni, caratteristiche meccaniche e resistenza a fatica. Con il rheocasting i componenti possono essere saldati, hanno un elevato coefficiente di scambio termico e sono in grado di sostituire gli attuali realizzati in alluminio forgiato, in ghisa, o in acciaio.
L’obiettivo di EDiM è quello di offrire ai propri clienti l’opportunità di compiere un ulteriore importante passo avanti nella riduzione dei pesi e dei consumi di tutte le tipologie di veicoli, nell’ottica di rendere la mobilità sempre più compatibile con il nostro ambiente naturale.

SPC (Statistic Production Control)

EDiM ha implementato un software di intelligenza artificiale in grado di garantire la stabilità del processo di pressocolata. La funzione del software SPC si applica dinamicamente alle variazioni, correggendo e anticipando automaticamente i livelli di intervento necessari a stabilizzare il processo. Il sistema è in grado di monitorare, per ogni iniezione, l’esito qualitativo del getto prodotto, tracciandolo in modo univoco.

SPC (Statistic Production Control)

EDiM ha implementato un software di intelligenza artificiale in grado di garantire la stabilità del processo di pressocolata. La funzione del software SPC si applica dinamicamente alle variazioni, correggendo e anticipando automaticamente i livelli di intervento necessari a stabilizzare il processo. Il sistema è in grado di monitorare, per ogni iniezione, l’esito qualitativo del getto prodotto, tracciandolo in modo univoco.

Intelligent Milkrun

Il sistema Milkrun è un progetto avviato oltre un anno fa e ora in fase di brevettazione. L’obiettivo del progetto è la riduzione dei percorsi dei carrelli porta siviera, il cui movimento è da sempre un elemento critico negli impianti. Renderli più sicuri e avere forni che assicurino quantità e densità del metallo fuso ottimali è la sfida vinta con il progetto Milkrun, grazie ad un complesso sistema di sensoristica applicata a tutti i forni e ad una altrettanto complessa rete di comunicazione tra le unità produttive e il sistema centrale di elaborazione dei dati. Grazie alla raccolta in tempo reale dei livelli di alluminio nei forni di attesa, rilevati da sensori laser, l’algoritmo alla base di questo sistema effettua una precisa elaborazione al fine di ottenere la sequenza ottimale di riempimento, in modo tale da ottimizzare le distanze percorse e assicurare un livello minimo di alluminio. L’algoritmo è inoltre capace di gestire la richiesta dei diversi tipi di lega prodotti in fonderia. Al fine di evitare errori di versamento e dunque la contaminazione di leghe diverse, il software è interfacciato con l’unità di controllo dei forni per consentire l’apertura dei soli forni scelti per il routing, implementando così un sistema Poka-Yoke. Il software utilizza una veste grafica semplice e intuitiva, fruibile su un tablet installato a bordo del carrello elevatore che trasporta la siviera e su un monitor wide screen.